Projekt PKS

PKS

Projekt Zahlen & Fakten

Standort

Tschechien

Baujahr

2009

Projektdauer

13 Monate

Produktionskapazität

180 Fenster pro Tag

Über das Projekt

PKS liegt etwas süd-östlich von Prag in Žďár nad Sázavou. Man entschloß sich Ende 2007 eine neue Produktionshalle zu bauen und den Maschinenpark auszutauschen und zu erweitern. Es dauerte etwas länger als 1 Jahr um die Industriehalle mit Büros zu errichten sodass im Juni 2009 komplett und pünktlich geliefert werden konnte.

Die Inbetriebnahme dauerte bis Oktober 2009 und nach Abschluß und Beginn der Produktion wurde in großem Rahmen die Einweihung gefeiert.
Die Maschineninvestition belief sich auf ca. 1,45 Mio €. Bis 2020 mussten keinerlei Nachinvestitionen mit Ausnahme einiger zusätzlicher Arbeitstische und einer Glasleistensäge getätigt werden.

Die Kapazität der Anlage liegt bei ca. 150-180 Fenster in 8 Stunden.

Investor: Pejchal/PKS
Projektleiter und Ansprechpartner bei PKS: Milan Hrdna.

Von Anfang bis zum Ende

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FAQ

Was ist eigentlich ein Shuttle?

Diese Frage ist schon so häufig gestellt worden und freut uns ganz besonders! Warum? Hier die Antwort!

WIR HABEN ES ERFUNDEN!!!

Natürlich nicht in der Konstruktion, aber doch in der Namensgebung! Die Produzenten haben von “automatischen Transportwagen“ oder „Verteilerwagen“ oder auch von „VTA`s“ gesprochen.

In unserem Sinn ist ein „Shuttle“ ein Transportgerät für Fenstervierecke! Es kann Flügelrahmen, Blendrahmen oder fertige Fenster an einer Station abholen, einlagern, vertikal oder horizontal ein- und Auslagern. In Hinblick auf Maschinenkommunikation und Prozesssteuerung im Sinne von 4.0 eine heute unverzichtbare Technologie!

Wir sind „SHUTTLE“!

Wie läuft ein Projekt ab?

PPORK Persönlicher Kontakt-Planung-Optimierung-Realisierung-Kontrolle

Diese sogenannten Projekte sind immer individuelle Einzellösungen. Man greift natürlich auf die Erfahrung bereits realisierter Projekte zurück und setzt bewährte Lösungen mehrfach um. Eine Projektierung verläuft dann in mehreren Phasen.

Persönlicher Kontakt und Analyse

Wesentlich ist dabei das der Vertrieb bzw. die Automatisierungsberater genau zuhören und gemeinsam mit dem Kunden die Ziele und Ideen erarbeiten sowie die Ist-Situation aufnehmen und exakt dokumentieren.

Planung

Die erarbeiteten Ziele und Ideen werden dann in ein technisch machbares Produktionskonzept umgesetzt. Dabei arbeiten die Berater ganz eng mit dem technischen Backoffice zusammen. Da sich nicht nur der technische Standard, sondern auch die Produkte ständig ändern und weiterentwickeln ist es besonders wichtig, dass realistisch geprüft wird was möglich ist. Auch das Kundenumfeld im Bereich der Produktion muss bei technischen Fragen mit einbezogen werden.
Die Planungsphase endet dann meistens mit einem Produktionslayout und einem Angebot.

Optimierung

Basierend auf dem Produktionslayout und dem Angebot werden in der Folge dann alle Einzelheiten besprochen und diskutiert. Durch diesen Dialog ergeben sich fast immer neue Ideen und Ansätze die dann in das Projekt einfließen. Diese Phase ist besonders wichtig, da die Kunden oft jetzt erst erkennen können was machbar und sinnvoll ist. Diese technischen Detaildiskussionen sind entscheidend und sehen für jeden Kunden etwas anders aus!

Realisierung

Bei der Umsetzung ist in erster Linie der Projektplaner und der Lieferant gefordert und verantwortlich. Hier erkennt man wie gut das Projekt vorbereitet wurde. Natürlich muss auch der Kunde entscheidende Vorbereitungen treffen und ist verantwortlich dafür, dass die Projektpartner und Lieferanten harmonieren und aufeinander eingehen. Unsere Berater und Projektierer sind aber für das ganzheitliche Gelingen verantwortlich und müssen das gesteckte Ziel erreichen!

Kontrolle

Das gesamte Produktionskonzept, die Eingliederung eines Produktionsabschnittes oder einer Maschine werden am Ende nachbereitet und auf Qualität und Quantität geprüft. Natürlich geht es hierbei auch um einen kaufmännischen Abschluß des Projektes und die damit verbundene Übergabe der Anlage an den Kunden.

Diese Projektphasen sind natürlich nicht bindend, es ist aber sehr wichtig nach einem „Leitfaden“ zu arbeiten da er für Transparenz und Verständnis sorgt. Der Kunde muss wissen wo er steht und was er von seinem Lieferanten erwarten kann.

Das Motto ist: „Wer das Ziel nicht kennt findet auch keinen Weg“!

Ist die Produktions-Ablauf-Planung und sind die eingesetzten Produkte individuell oder standardisiert?

Natürlich ist die Planung in Teilen standardisiert, da die Maschinen häufig die gleichen Grundeigenschaften aufweisen müssen. Im Detail jedoch, kommt es auf die Kompetenz und Erfahrung der Berater an.

Die Berater müssen wissen welche Auswirkungen die Fertigungsprodukte haben!

Dabei spielen die maximale Größe der Elemente, Gewicht, Anbauteile am Fenster oder zum Beispiel die Oberfläche der Fensterprofile eine ganz entscheidende Rolle.

Hier ein Beispiel. Von der Farbgebung eher matte Folien oder Aludeckschalen sind in den standardisierten Produktionsprozessen eine unangenehme Sache. Obwohl sie von unseren Kunden vermeintlich „gut“ an den Endverbraucher verkauft wurden, bindet der Endkunde an seinen zu zahlenden Preis eine nicht zu unterschätzende Erwartungshaltung!

Folien und Aluschalen können im Ablauf beschädigt werden und müssen daher „abgerollt“ werden. Möglicherweise müssen die Oberflächen der Rollen noch andere Eigenschaften mitbringen damit sie keine Laufspuren, besonders bei lackierten Fenstern hinterlassen. Eher selten reichen selbst Rollen nicht aus und es müssen vollflächige Förderteppiche eingesetzt werden.

Wichtig für unsere Kunden ist:

In einem Layout ist eine Maschine nur als eine Silhuette zu erkennen aber in der Anwendung ist schon eine einfache Rollenbahn oft der entscheidende qualitative Vorteil wodurch der Preis begründet ist.

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